تیز نظام کی تنصیب کا معیار کنٹرول اور عام مسئلے کو حل کرنا
فاسٹنگ سسٹم کی تنصیب میں جزو غلط فہمی کی اصل وجوہات کیا ہیں اور اس کے حل کیا ہیں؟
جزو کی غلط فہمی کی بنیادی وجہ ڈیزائن کی ضروریات کے مطابق درست طریقے سے انسٹال کرنے میں ناکامی ہے ، معاون ٹولز کی پوزیشننگ کی کمی ، جس کی وجہ سے لچکدار ریل کلپس ، بولٹ اور دیگر اجزاء کی حیثیت سے انحراف ہوتا ہے۔ تعمیراتی اہلکاروں کے ذریعہ فاسد آپریشن اور تنصیب کے عمل سے ناواقفیت بھی اجزاء کو الٹا یا آفسیٹ کرنے کا سبب بن سکتی ہے ، جیسے آئرن بیس پلیٹوں کی ریورس انسٹالیشن۔ حلوں کو تعمیراتی وضاحتوں پر سختی سے پیروی کرنے ، تنصیب میں مدد کے لئے پوزیشننگ سانچوں کا استعمال کرنے ، اور عین مطابق جزو کی پوزیشنوں کو یقینی بنانے کی ضرورت ہے۔ تنصیب کے بعد ، اس جزو کی پوزیشننگ اور کلیمپنگ فورس کے معیارات سے ملنے کی تصدیق کے ل tools ٹریک گیجز اور ٹارک رنچوں جیسے ٹولز کے ساتھ دوبارہ جانچ پڑتال کریں۔ تعمیراتی اہلکاروں کو ہر جزو کی تنصیب کی ضروریات سے واقف کرنے اور انسانی آپریشن کی غلطیوں سے بچنے کے لئے تربیت کو مضبوط بنائیں۔
ٹارک کی وجہ سے بولٹ کو سخت کرنے کے لئے کون سے مسائل ہوں گے؟ ٹارک کو صحیح طریقے سے کیسے کنٹرول کریں؟
ناکافی بولٹ ٹارک لچکدار ریل کلپ کلیمپنگ فورس 10KN سے کم ہونے کا باعث بنے گا ، اور ریل لمبائی یا عبور کی نقل و حرکت کا شکار ہے ، جس سے ٹریک استحکام کو متاثر ہوتا ہے۔ ضرورت سے زیادہ ٹارک بولٹ تھریڈ کو پہنچنے والے نقصان ، فریکچر ، یا لچکدار ریل کلپ کی خرابی اور ناکامی کا سبب بنے گا۔ درست ٹارک کنٹرول کے لئے ٹارک کنٹرول افعال کے ساتھ خصوصی ٹولز کے استعمال کی ضرورت ہوتی ہے ، ڈیزائن کی ضروریات کے مطابق مراحل میں سخت ہوتی ہے ، اور تفصیلی ریکارڈ رکھتے ہیں۔ دوبارہ - بولٹ کو سخت کرنے سے پہلے ، سامان کو ڈیبگ کرنے کے لئے ایک کیلیبریٹڈ ٹورک رنچ کا استعمال کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ آؤٹ پٹ ٹارک سیٹ ویلیو کے مطابق ہے ، اور ٹارک کی درستگی کو ± 5N · M کے اندر کنٹرول کیا جاتا ہے۔ دوبارہ - سختی کے دوران ، "اخترن ترتیب" آپریشن کی سختی سے پیروی کریں: پوزیشنوں کو 1 اور 3 پہلے سخت کریں ، پھر پوزیشن 2 اور 4 ، اور نمونہ اور 10 ٪ کی جانچ پڑتال کریں اور 10 ٪ فاسٹنرز کے ہر 10 سیٹوں کو مکمل کرنے کے بعد۔ تھریڈ مزاحمت کو کم کرنے اور جھوٹے ہائی ٹارک سے بچنے کے لئے بولٹ انسٹال کرتے وقت تھریڈ چکنائی لگائیں۔
فاسٹنگ سسٹم کی تنصیب میں مادی معیار کے کیا خطرات ہیں؟ ان کو کیسے روکا جائے؟
مادی معیار کے خطرات میں بولٹ مادی طاقت اور کم دھاگے کی صحت سے متعلق ناکافی شامل ہیں ، جو مڑے ہوئے ہونے کے بعد اخترتی یا تھریڈ پھسلنے کا شکار ہیں۔ لچکدار ریل کلپس لچکدار تقاضوں کو پورا نہیں کرتے ہیں ، جس کے نتیجے میں ناکافی کلیمپنگ فورس ہوتی ہے۔ ربڑ پیڈ کی عمر اور لچک کم ہوتی ہے۔ غیر مناسب نقل و حمل اور اسٹوریج جس کے نتیجے میں جزو کی خرابی اور بولٹ تھریڈ کو پہنچنے والے نقصان کا باعث بنتا ہے وہ بھی معیار کی پریشانیوں کا سبب بن سکتا ہے۔ احتیاطی تدابیر کو تعمیر سے پہلے آنے والے مواد کا سختی سے معائنہ کرنے کی ضرورت ہے۔ میکانکی خصوصیات کو جانچنے کے لئے بولٹ کا 5 ٪ (30 سیٹ سے کم نہیں) ، اور 800MPA سے کم ٹینسائل طاقت والے بیچوں کو مسترد کریں۔ اسٹوریج کے دوران ، نمی اور زنگ کو روکنے کے لئے ضروری ہے۔ بولٹ کے لئے اینٹی -} زنگ آلود تیل لگائیں اور انہیں اچھی طرح سے - v وینٹیلیٹڈ گودام میں اسٹور کریں۔ ربڑ کے پیڈوں کو براہ راست سورج کی روشنی اور اعلی - درجہ حرارت کے ماحول سے پرہیز کرنا چاہئے۔ تنصیب سے پہلے اجزاء کی سالمیت کو چیک کریں ، اور نااہل مصنوعات کے استعمال کیے بغیر فوری طور پر خراب یا خراب شدہ افراد کو تبدیل کریں۔
ماحولیاتی عوامل کے فاسٹنگ سسٹم کی تنصیب کے معیار پر کیا اثر پڑتا ہے؟
کس طرح جواب دیں؟ مرطوب ماحول دھات کے اجزاء کو زنگ آلود کرنے کا سبب بن سکتا ہے ، کنکشن کی طاقت کو کم کرتا ہے اور یہاں تک کہ طویل مدتی میں بولٹ سنکنرن کی ناکامی کا باعث بنتا ہے۔ اعلی - درجہ حرارت کے ماحول لچک اور خدمت کی زندگی کو متاثر کرتے ہوئے ، ربڑ کے پیڈ کی عمر بڑھنے کو تیز کرسکتے ہیں۔ دھات کے اجزاء کی سختی کم - درجہ حرارت کے ماحول میں کم ہوتی ہے ، جس کی وجہ سے وہ تنصیب کے دوران ٹوٹنے والے نقصان کا شکار ہوجاتے ہیں۔ صحرا کے ماحول میں دھول اجزاء کے مابین خلاء میں داخل ہوسکتی ہے ، جس سے فٹ اور فورس ٹرانسمیشن کو متاثر ہوتا ہے۔ ردعمل کے اقدامات میں تنصیب سے قبل دھات کے اجزاء کا عارضی اینٹی - زنگ آلود سلوک ، مرطوب پانی کو بروقت ہٹانا اور مرطوب ماحول میں تنصیب کے بعد حفاظتی چکنائی کا اطلاق شامل ہے۔ اعلی - درجہ حرارت کے مزاحم اجزاء کو اعلی - درجہ حرارت کے ماحول کے لئے منتخب کریں ، اور کم - درجہ حرارت کے ماحول کے ل good درجہ حرارت کی لچک کے ساتھ اچھے کم - درجہ حرارت کی لچک کو ترجیح دیں۔ صحرا کے ماحول کے ل good اچھی سگ ماہی کی کارکردگی کے ساتھ فاسٹیننگ سسٹم کا انتخاب کریں ، اور تنصیب کے بعد ڈسٹ - پروف پروٹیکشن میں ایک اچھا کام کریں۔
فاسٹنر انسٹالیشن میں موصلیت کی ناکامی کی عام وجوہات کیا ہیں اور علاج کے طریقے کیا ہیں؟
موصلیت کی ناکامی کی عام وجوہات میں موصل پیڈوں کو نقصان اور آلودگی شامل ہے ، جس کی وجہ سے موصلیت کی مزاحمت کم ہوتی ہے۔ تنصیب کے دوران موصل آستینوں کا غلط فہمی یا نقصان ، جو موصلیت کا کردار ادا نہیں کرسکتا۔ جزو کی سطح پر کنڈکٹو نجاست جو صاف نہیں ہیں۔ ضرورت سے زیادہ سخت ٹارک جس سے موصل اجزاء کی اخراج کی خرابی پیدا ہوتی ہے ، یا لمبے - مدت کے استعمال کے بعد موصل مواد کی عمر بڑھنے سے بھی ناکامی ہوسکتی ہے۔ علاج کے طریقوں کو خراب شدہ موصلیت والے پیڈ اور آستینوں کو تبدیل کرنے کی ضرورت ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ نئے اجزاء موصلیت کی ضروریات کو پورا کرتے ہیں ، خشک موصلیت کے خلاف مزاحمت 1.0 × 10⁸ω سے کم نہیں ہے۔ تنصیب سے پہلے جزو کی سطح پر صاف ستھرا ناپاک نجاستوں کو صاف کرنے کے لئے موصل کی سطح صاف اور خشک ہے۔ موصل اجزاء کی ضرورت سے زیادہ اخراج کی خرابی سے بچنے کے لئے مخصوص حد میں سخت ٹارک کو کنٹرول کریں۔ باقاعدگی سے موصلیت کی کارکردگی کی جانچ کریں اور ٹریک سگنل سسٹم میں مداخلت کو روکنے کے لئے فوری طور پر ناکامیوں کو سنبھالیں۔